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Dispositivos médicos como lentes o revestimientos dentales, bombas de sangre y piel artificial, una realidad gracias a la combinación de PDMS y la bioimpresión 3D.

| Impresión 3D

El polidimetilsiloxano, más conocido por PDMS, es un polímero sintético del grupo de los polisiloxanos, pero comúnmente las llamadas siliconas. Es un material transparente caracterizado por su buena estabilidad térmica y oxidativa, alta permeabilidad a gases, hidrofobicidad y ser un excelente dieléctrico.

En el campo de las aplicaciones biomédicas el PDMS ofrece además otras propiedades clave tales como biocompatibilidad, resistencia a la corrosión de la sangre, permeabilidad al oxígeno, ser inodoro y tener una biodegradación baja, manteniendo intactas sus propiedades durante años cuando es implantado.

De esta manera, el PDMS es usado en la fabricación de dispositivos médicos como bombas de sangre, prótesis mamarias, piel artificial, reconstrucciones maxilofaciales, catéteres, lentes, revestimientos dentales y liberación de fármacos. Es un material cuya elaboración no es complicada y se divide básicamente en 4 etapas:

  1. Mezclar manualmente la base (elastómero) y el agente de curado en una proporción 10:1.
  2. Una vez mezclado, la agitación habrá generado burbujas, con lo que es muy recomendable poner la mezcla en una cámara de vacío para extraerlas.
  3. Antes de verter, limpiar con acetona o alcohol isopropílico el recipiente o jeringa.
  4. Una vez aplicado la forma final dejar curar durante varios días (de 2 a 7) a temperatura ambiente o durante 15-20 minutos a 80-100⁰C.

La tecnología de la bioimpresora REGEMAT3D V1 permite realizar estructuras personalizadas con PDMS de manera sencilla. Sólo es necesario cargar el cabezal de la V1 con una jeringa con PDMS y llevar a cabo la impresión.

El campo de aplicación de las PDMS ofrece amplias aplicaciones para la biomedicina gracias a sus propiedades clave. Las características de este material combinadas con la bioimpresión permiten realizar estructuras personalizadas de manera sencilla.

Además, con el diseño de la nueva cama calefactada, permite el curado a temperaturas en torno a 100⁰C mientras se realiza la estructura, acelerando el proceso de curación.

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